Tabletako hezetze granulazio prozesua

Tabletak gaur egun gehien erabiltzen diren dosi formetako bat dira, irteera handiena dutenak eta erabilienak. Granulazio hezearen prozesu tradizionala farmazien ekoizpeneko prozesu nagusia da oraindik. Ekoizpen prozesu helduak, partikulen kalitate ona, produkzio eraginkortasun handia eta konpresio bidezko moldaketa ditu. Abantaila onak eta beste batzuk, industria farmazeutikoan gehien erabiltzen dena da.

Pilulen fabrikazio prozesua, normalean, lehengaien eta osagarrien prozesaketan banatu daiteke, pisua, granulazioa, lehortzea, nahasketa, taulak, estaldura, etab. Industrian esaera bat dago: granulazioa da liderra, tabletak dira muina, eta ontziratzea Phoenix buztana da, ikus daiteke granulazio prozesuak funtsezko papera betetzen duela tableta ekoizpen osoan, baina nola egin material bigunak eta granuluak lortzeko, orain arte oso erraza da testuliburuetan " pilota, ukitu eta sakabanatzen ”, Ez da landu. Egileak benetako ekoizpenean izandako esperientzia pertsonalean oinarrituta, artikulu honek tabletako hezetutako granulazio prozesuaren egonkortasunean eragina duten zenbait faktore arrunt aztertzen ditu eta droga-ekoizpenaren kalitatea bermatzeko kontrol neurri garrantzitsuak proposatzen ditu.

Lehengaien aurretratamendua

Materia gordinak eta osagarriak, normalean, birrindu eta bahetu behar dira bustitako nahasketa eta granulazio ekoizpena egin aurretik. Taulak egiteko prozesuan maiz gertatzen diren kualifikatu gabeko zenbait fenomeno, hala nola nahasketa irregularra, zatitzea, itsastea edo disoluzioa, etab., Estuki lotuta daude lehengaien tratamendu aurretiko garaian nahikoa pulverizazio finarekin. Lehengaiak ezkatatsuak edo orratz formako kristalak badira, aurreko desbideratzeen aukera nabariagoa izango da. Ohiko prozesuan aurrez tratatzeko, birrintzeko eta bahetzeko pantaila 80 sareko edo 100 sareko pantaila izaten da, baina ekipoen eta lehengaien teknologiaren aurrerapenarekin batera, 80 sareko pantailan birrindu diren lehengai gehienak prozesu tradizionalean 100 baino gehiago izan daiteke. Aurreko fenomenoaren probabilitatea asko murrizten da 100 sareko bahe bidez birrindu den hauts finerako. Hori dela eta, 100 sareko bahearen bidez lehengaien eta osagarrien finezia 80 sareko baheketa prozesua ordezkatzen ari da pixkanaka.

Pisatzen

Material bakoitzaren pisua handitzeak edo gutxitzeak prozesuaren beste baldintzetan ondorengo aldaketak eragingo baititu, partikulen kalitatearen ezegonkortasuna eragingo du, eta horrek hainbat arazo sor ditzake, hala nola, tableta txirbilak, gehiegizko hauskortasuna, desegite motela edo murriztea. desegitea, beraz, elikatzen duzun bakoitzean Kopurua ezin da modu arbitrarioan egokitu. Egoera bereziak izanez gero, pisuaren pisua prozesuaren egiaztapenaren arabera baieztatu beharko litzateke.

Partikulak prestatzea
Gaur egun, abiadura handiko nahasketa bustiko granulatzailea da granulazio ekoizpenean gehien erabiltzen den ekipamendua. Nahastailea eta granulagailu tradizionalarekin alderatuta, granulagailu mota hau, hain zuzen ere, barietateen preskripzioaren edo kalitate altuaren bila dabilelako da. Hori dela eta, granulagailua ez da ezabatzen, eta abiadura handiko nahasketa bustiko granulatzailea ohiko nahasgailu gisa bakarrik erabiltzen da, eta gero granulazio uniformeagoak lortzen dira granulazioaren bidez. Granulu hezeen kalitatean eragina duten prozesuaren baldintzek faktore ugari biltzen dituzte batez ere, hala nola tenperatura, dosia, aglutinatzailearen metodoa gehitzea, granulagailuaren irabiatze- eta ebaketa-abiadura eta irabiatze- eta ebaketa-denbora.

Itsasgailuaren tenperatura
Itsasgailuaren tenperatura eskala handiko ekoizpenean kontrolatzeko indize parametro zailena da. Itsasgarria gehitu aurretik tenperaturaren koherentzia zehatz kontrolatzea ia ezinezkoa da. Hori dela eta, barietate gehienek ez dute tenperatura kontrol-indize gisa erabiliko, baina benetako ekoizpenean almidoiaren mindaren tenperaturak eragin handiagoa duela barietate berezi batzuengan. Barietate hauetarako, tenperatura argi eta garbi behar da. Egoera normaletan, tenperatura altuagoa da. Zenbat eta atxikimendu txikiagoa izan, orduan eta txikiagoa da tabletaren hauskortasuna; almidoiaren minda tenperatura zenbat eta altuagoa izan, orduan eta atxikimendu txikiagoa izango da eta orduan eta handiagoa izango da tableta disolbatzea. Hori dela eta, almidoiaren minda aglutinatzaile gisa erabiltzen duten zenbait prozesutan, aglutinatzailearen tenperatura neurri batean kontrolatu behar da.

Itsasgarri kopurua

Aglutinatzaile kantitateak partikula hezeetan du eragin nabariena, beraz, bere kantitatea kontrol parametro garrantzitsu gisa ere erabiltzen da. Orokorrean, zenbat eta aglutinatzaile handiagoa izan, orduan eta handiagoa da partikulen dentsitatea eta gogortasuna, baina aglutinatzaile kopurua askotan aldatu egiten da lehengai eta osagarrien multzoarekin. Aldaketa txikiak ere egongo dira barietate desberdinen artean, epe luzeko ekoizpen prozesuan barietate desberdinen arabera metatu behar direnak. Material bigunen estankotasuna egokitzeko, zentzuzko tartean, aglutinatzaile kantitatea handitzeko metodoa nahasketa denbora handitzeko metodoa baino hobea da.

Itsasgailuaren kontzentrazioa

Orokorrean, itsasgarritasunaren kontzentrazioa zenbat eta handiagoa izan, orduan eta biskositate handiagoa da, dosifikazioarekin bereizezina baita. Fabrikatzaile gehienek ez dute kontzentrazioa egokitzea hautatuko egiaztapenaren ondoren kontzentrazioa lortzean, baina material biguna kontrolatuko dute itsasgarri kopurua doituz, normalean lotzen dira Agentearen kontzentrazioa prozesuaren zehaztapenean balio finko gisa idatziko da eta ez da partikula hezeen kalitatea doitzeko erabiltzen, beraz ez dut hemen errepikatuko.

Itsasgarria nola gehitu

Erabili abiadura handiko nahasketa bustia granulatzeko makina granulatzeko. Orokorrean, aglutinatzailea gehitzeko bi modu daude. Bata da makina gelditzea, granulagailuaren estalkia irekitzea eta aglutinatzailea zuzenean isurtzea. Modu honetan, aglutinatzailea ez da erraz barreiatzen eta granulazioa Batzuetan erraza da tokiko kontzentrazio handia eta partikulen estutasun irregularra eragitea. Ondorioa da ateratako tabletak alde handia desegiten edo desegiten direla; bestea, etenik gabeko egoera da, aglutinatzailea elikatzeko ontzia erabiliz, elikatzeko balbula irekiz eta nahastuz. Prozesua gehituz, elikatze metodo honek tokiko desnibela ekidin dezake eta partikulak uniformeagoak bihurtu. Hala ere, aglutinatzaile motaren, ekipoen diseinuaren edo funtzionamendu ohituren eta abarren eskakizunak direla eta, produkzioan bigarren lerratze metodoa erabiltzea mugatzen du. erabili.

Nahasketa abiadura eta ebaketa abiadura aukeratzea

Granulazioan material bigunaren moldagarritasuna lotura zuzena du abiadura handiko nahasketako granulagailuaren nahasketa eta txikitze abiaduraren hautaketarekin, horrek pelleten kalitatean eragin handiagoa du eta zuzenean estrusiozko pilulen kalitatean eragiten du. Gaur egun, abiadura handiko nahasketa bustiko granuladorearen motor eragileak bi abiadura eta maiztasun aldakorreko erregulazio erregulatzailea ditu. Abiadura bikoitza abiadura txikian eta abiadura handian banatzen da. Maiztasuna bihurtzeko abiaduraren kontrolak eskuzko abiadura kontrolatzen du, baina eskuzko abiadurak kontrolatzeak neurri batean eragina izango du partikuletan. Hori dela eta, abiadura handiko nahasketa-granuladoreak maiztasuna bihurtzeko abiadura erregulatzearekin nahasketa-abiadura eta iraupena finkatzen ditu normalean, eta eragiketa automatikoaren programa hasten du gizakien aldea murrizteko. Banakako barietateetan, maiztasun bihurketa bi abiadura gisa erabiltzen da oraindik, baina barietate berezi batzuetan, aldi berean funtzionatzen dutenean, abiadura handitu dezakezu material leun moderatua lortzeko, epe luzeko nahasketak saihesteko material biguna estuegia.

Nahasteko eta txikitzeko denbora aukeratzea

Material bigunen kalitatean eragina duen prozesuaren parametroa nahasteko eta txikitzeko denbora da. Bere parametroen ezarpenak granulazio prozesuaren arrakasta edo porrota zehazten du zuzenean. Nahasteko abiadura eta birrintzeko abiadura maiztasun bihurketaren bidez doitu daitezkeen arren, prozesuaren aukera gehienak finkoak dira Aldea murrizteko, material bigun egokiagoa lortzeko, aukeratu material bigun egokia lortzea denbora egokituz. Egoera normaletan, nahasteko eta txikitzeko denbora laburrak partikulen dentsitatea, gogortasuna eta uniformetasuna eta pitzadurak eta kalifikatu gabeko uniformetasuna murriztuko ditu tauletan zehar; nahasteko eta birrintzeko denbora luzeegiak partikulen dentsitatea eta gogortasuna eragingo du Handitzen bada, material bigunak huts egin dezake tableta konprimitzean, tabletaren desintegrazio-denbora luzatu egingo da eta disoluzio-abiadura kalifikatu gabe egongo da.

Granulazio ekipoak eta granulazio teknikak
Gaur egun, granulazio bustirako granulazio ekipoen hautaketa funtzio anitzeko granulagailu eta swing granulagailuetan banatzen da. Funtzio anitzeko granuladorearen abantailak eraginkortasun handia eta funtzionamendu eta erabilera erraza dira. Desabantaila eskuz elikatzearen ondorioz elikatzeko kantitatearen eta abiaduraren aldea da. , Partikulen uniformetasuna zertxobait okerragoa da; swing motako granulagailuaren abantaila da granulak nahiko uniformeak direla, eta eskuzko elikatze kantitatearen eta elikatze abiaduraren aldea nahiko txikia da. Desabantaila da eraginkortasuna txikia dela eta botatzeko pantailak erabiltzea desmuntatzeko. Instalazioa nahiko deserosoa da. Partikula tamaina irregularra izanik, aldeak muga gainditzea erraz sor dezake. Partikula-pantaila osoaren sare kopurua eta abiadura kontrolatu daitezke hobetzeko. Orokorrean, partikula hezea estua bada, abiadura handitzea, pantaila handiagoa aukeratzea eta jario kopurua murriztea pentsa dezakezu. Partikulak solteak badira, abiadura murriztea, pantaila txikiagoa aukeratzea eta jario kopurua handitzea pentsa dezakezu. Gainera, pantailen aukeraketan, askotan altzairu herdoilgaitzezko pantailak eta nylonezko pantailak daude aukeran. Ekoizpenaren esperientziaren eta material bigunen propietatearen arabera, hobe da altzairu herdoilgaitzezko pantailak aukeratzea material bigun likatsuetarako eta material leun lehoretarako. Nylonezko pantaila egokiagoa da, eta swing motako granulagailuak pantailaren instalazioaren estankotasuna ere kontuan har dezake partikula egokiak lortzeko egokitzeko ".

Lehorra

Lehortze efektuaren itxura intuitiboa partikulen hezetasuna da. Partikulen hezetasuna partikulen kalitatearen ebaluazio faktore garrantzitsua da. Parametro honen arrazoizko kontrolak tabletaren itxura eta hauskortasuna zuzenean eragiten ditu tabletak egitean. Egoera normaletan, tabletak egitean txirbilak gertatzen direnean partikulen hezetasun txikiak eragiten duen ala ez kontsideratu daiteke, eta tabletan zehar itsastea gertatzen bada, partikulen hezetasun handiak eragindakoa den ala ez aztertu behar da. Partikulen hezetasunaren kontrol-indizea prozesuaren egiaztapenaren bidez zehazten da hasieran, baina hezetasuna ugaltzeko zaila izaten da, eta beharrezkoa da datuak biltzea eta hezetasuna kontrolatzeko tartea formulatzea. Lehortzeko ohiko metodo gehienek irakite-lehortzea erabiltzen dute. Eragiteko faktoreen artean, besteak beste, lurrunaren presioa, lehortzeko tenperatura, lehortzeko denbora eta lehortutako partikulen pisua bezalako prozesuaren parametroak daude. Partikulen hezetasuna hezetasun aztertzaile azkar batek kontrolatzen du. Operadore trebeak denbora luzea igaro dezake. Ekoizpenaren praktikan, lehortzeko material bakoitzaren hezetasuna kontrolatzen da tarte ezin hobean, eta horrek eraginkortasunez hobetu dezake produkzioaren eraginkortasuna eta hezetasuna hobeto kontrolatu. Epe luzeko esperientziaz gain, oinarrizko datuen iturria eta lehortzeko denbora eta lehortutako materialen tenperatura.

Granulu lehorren granulazio osoa

Granulazio hezearen antzekoa da granulu lehorren kalitatean eragina duten prozesuaren parametroak granulazio pantaila osoaren sare kopurua eta abiadura direla. Taulak egitean ekoizpen leuna izan dadin, lortu partikula tamaina banaketa egokiena. Hau da egokitzeko azken aukera. , Sareak eta biraketa-abiadura desberdinak aukeratuta, eragin nabarmena izango du lehortutako partikuletan. Oro har, partikulak estuak direnean, aukeratu pantaila txikiagoa eta partikulak askatuta daudenean, aukeratu pantaila handiagoa. Hala ere, egoera normaletan, hau ez da prozesu heldua egiteko aukerarik izango. Partikula hobeak lortu nahi badituzu, material bigunak prestatzeko prozesua aztertu eta hobetu behar duzu.

Nahasketa

Partikulen kalitatean eragina duten nahasketa prozesuaren parametroak nahasketa kantitatea, nahastailearen abiadura eta nahasketa denbora dira. Nahasketaren kantitatea balio finkoa da prozesuaren egiaztapena baieztatu ondoren. Nahastailearen abiaduran nahastailearen abiaduraren eraginez eragina izan daiteke ekipamenduaren higadura dela eta. Nahastearen uniformetasunak ekipoen lekuen ikuskapena eta ekipoen aldizkako baieztapena behar ditu ekoizpenaren aurretik. Partikulen nahasketaren uniformetasuna neurri handienean bermatzeko eta kalitate uniformeko produktuak lortzeko, beharrezkoa da nahasketa denbora prozesuaren egiaztapenaren bidez lortzea. Nahasteko denbora nahikoa berme eraginkorra da lubrifikatzailearen partikula lehorren barreiatze maila bermatzeko, bestela lubrifikatzaileak adsortzio elektrostatikoa osatuko du partikula lehorrak nahastean, eta horrek partikulen kalitatean eragina izango du.

Adierazpena:
Artikulu honen edukia komunikabideen sarekoa da, informazioa partekatzeko helburuarekin erreproduzitzen da, hala nola lanen edukia, copyright arazoak, jarri gurekin harremanetan 30 eguneko epean, lehenengo aldiz egiaztatu eta ezabatuko dugu. Artikuluaren edukia egilearenak dira, ez du gure ikuspegia adierazten, ez du inolako iradokizunik eta adierazpen eta jarduera hauek azken interpretazioa dute.


Mezuaren denbora: 21-Apr-2021