Tableta hezea pikortzeko prozesua

Gaur egun pilulak dosi formarik erabilienetako bat dira, irteera handienarekin eta gehien erabiltzen dena.Hezea pikortzeko prozesu tradizionala oraindik ere farmazia ekoizteko prozesu nagusia da.Ekoizpen prozesu helduak, partikulen kalitate ona, produkzio-eraginkortasun handia eta konpresio-moldeaketa ditu.Ona eta beste abantaila batzuk, farmazia industrian gehien erabiltzen dena da.

Tableten fabrikazio-prozesua, oro har, lehengaien eta material osagarrien prozesatzea, pisatzea, granulatzea, lehortzea, nahastea, tabletatzea, estaltzea, eta abarretan bana daiteke. Industrian esaera bat dago: granulazioa liderra da, tabletinga muina, eta ontziak Phoenix buztana da, ikus daiteke granulazio-prozesuak funtsezko papera betetzen duela tabletaren ekoizpen osoan, baina nola egin material bigunak eta granulak lortu, orain arte oso esanahi sakona dago testu-liburuetan "euskarri bati eustea". baloia, ukitu eta sakabanatu” , Ez da landu.Egilearen benetako ekoizpenean izandako esperientzia pertsonalean oinarrituta, artikulu honek tableta hezea pikortzeko prozesuaren egonkortasunean eragina duten hainbat faktore komun aztertzen ditu, eta droga-ekoizpenaren kalitatea bermatzeko kontrol-neurri garrantzitsuak proposatzen ditu.

Lehengaien aurretratamendua

Lehengaiak eta osagarriak, oro har, birrindu eta bahetu behar dira nahasketa hezea eta granulazioa ekoizteko aurretik.Tabletatze-prozesuan sarritan gertatzen diren kualifikaziorik gabeko zenbait fenomeno, hala nola nahasketa irregularra, zatiketa, itsatsi edo disoluzioa, etab., oso lotuta daude aurretratamenduetan zehar lehengaien pulberizazio fintasun nahikoarekin.Lehengaiak ezkatatsuak edo orratz itxurako kristalak badira, goiko desbideratzeen aukera nabarmenagoa izango da.Prozesu tradizionalean aurretratamendurako, birrintzeko eta bahetzeko pantaila, oro har, 80 sareko edo 100 sareko pantailakoa da, baina ekipoen eta lehengaien teknologiaren aurrerapenarekin, prozesu tradizionalean 80 sareko pantailaren bidez birrindu diren lehengai gehienak. orain 100 gainditu ditzake. Goiko fenomenoaren probabilitatea asko murrizten da 100 sareko bahetik birrindutako hauts finarentzat.Hori dela eta, 100 sareko bahearen bidez lehengaien eta osagarrien fintasuna pixkanaka 80 sareko bahetze prozesua ordezkatzen ari da.

Pisatzea

Material bakoitzaren pisua handitzeak edo gutxitzeak beste prozesu-baldintzetan ondorengo aldaketak eragingo dituelako, eta horrek partikulen kalitatearen ezegonkortasuna eragingo duelako, eta horrek hainbat arazo sor ditzakeelako, hala nola, tableta txirringa, gehiegizko friagarritasuna, desintegrazio motela edo murrizketa. disoluzioa, beraz, elikatzen duzun bakoitzean Zenbatekoa ezin da modu arbitrarioan egokitu.Egoera berezien kasuan, pisatzeko pisua prozesuaren egiaztapenaren arabera baieztatu behar da.

Partikulen prestaketa
Gaur egun, abiadura handiko hezea nahasteko granuladorea da granulazio-ekoizpenean gehien erabiltzen den ekipamendua.Nahastaile eta granuladore tradizionalarekin alderatuta, granulator mota hau, hain zuzen ere, barietateen preskripzioaren arazoa edo kalitate handiko bilatzearena da.Hori dela eta, granulator ez da ezabatzen, eta abiadura handiko hezea nahasteko granulator nahastaile tradizional gisa bakarrik erabiltzen da, eta, ondoren, pikor uniformeagoak lortzen dira granulazio bidez.Pikor hezeen kalitatean eragiten duten prozesu-baldintzek faktore asko hartzen dituzte batez ere, hala nola, tenperatura, dosia, aglutinatzailearen gehikuntza-metodoa, granulagailuaren nahaste- eta ebaketa-abiadura eta nahaste- eta ebaketa-denbora.

Itsasgarriaren tenperatura
Itsasgarriaren tenperatura da eskala igotzeko ekoizpenean kontrolatzeko indize-parametrorik zailena.Ia ezinezkoa da tenperaturaren koherentzia zehaztasunez kontrolatzea itsasgarria aldiro gehitu aurretik.Hori dela eta, barietate gehienek ez dute tenperatura kontrol indize gisa erabiliko, baina benetako ekoizpenean, almidoiaren minda tenperaturak eragin handiagoa duela barietate berezi batzuetan.Barietate hauetarako, tenperatura argi eta garbi behar da.Egoera normaletan, tenperatura altuagoa da.Zenbat eta handiagoa izan atxikimendu baxua, orduan eta txikiagoa izango da tabletaren friagarritasuna;zenbat eta handiagoa izan almidoiaren minda tenperatura, orduan eta atxikimendu txikiagoa izango da, eta orduan eta handiagoa izango da tabletaren disoluzioa.Hori dela eta, almidoizko minda aglutinatzaile gisa erabiltzen duten prozesu batzuetan, aglutinatzailearen tenperatura neurri batean kontrolatu behar da.

Itsasgarri kopurua

Aglutinatzaile-kopuruak partikula hezeetan du eraginik nabarmenena, beraz, bere kantitatea ere kontrol-parametro garrantzitsu gisa erabiltzen da.Orokorrean, zenbat eta handiagoa izan aglutinatzaile-kopurua, orduan eta handiagoa da partikulen dentsitatea eta gogortasuna, baina aglutinatzaile-kopurua sarritan aldatzen da lehengaien eta osagarrien lotearen arabera.Barietate ezberdinen arteko desberdintasunetan ere aldaketa txikiak izango dira, barietate ezberdinen arabera epe luzerako ekoizpen prozesuan pilatu behar direnak.Material bigunen estutasuna doitzeko, zentzuzko tarte batean, aglutinatzaile kopurua handitzeko metodoa hobea da nahaste-denbora handitzeko metodoa baino.

Itsasgarriaren kontzentrazioa

Orokorrean, itsasgarri-kontzentrazioa zenbat eta handiagoa izan, orduan eta biskositatea handiagoa izango da, hau da, bere dositik banandu ezina.Fabrikatzaile gehienek ez dute kontzentrazioa doitzea aukeratuko itsasgarriaren kontzentrazioa egiaztatzearen ondoren, baina material biguna kontrolatzen dute itsasgarriaren kantitatea egokituz, normalean lotuz. Agentearen kontzentrazioa balio finko gisa idatziko da prozesuaren zehaztapenean eta ez da erabili partikula hezeen kalitatea doitzeko, beraz, ez dut hemen errepikatuko.

Nola gehitu itsasgarria

Erabili abiadura handiko nahasketa hezea pikortzeko makina granulatzeko.Oro har, bi modu daude lokailua gehitzeko.Bata da makina gelditzea, granulagailuaren estalkia ireki eta aglutinatzailea zuzenean isurtzea.Modu honetan, aglutinatzailea ez da erraz sakabanatzen, eta pikortzea Batzuetan erraza da tokiko kontzentrazio handia eta partikulen estutasun irregularra eragitea.Ondorioa da extrusionatutako pilulak diferentzia handi bat desegiten edo disolbatzen dutela;bestea etenik gabeko egoera da, aglutinatzailea elikatzeko toloia erabiliz, elikadura-balbula irekiz eta irabiatuz.Prozesuari gehituz, elikadura metodo honek tokiko desnibelak saihestu ditzake eta partikulak uniformeagoak izan daitezke.Hala ere, aglutinatzaile-motaren, ekipoen diseinuaren edo funtzionamendu-ohituraren eta abarren baldintzak direla eta, ekoizpenean bigarren minda metodoaren erabilera mugatzen du.erabili.

Nahasketa-abiadura eta mozketa-abiadura aukeratzea

Granulazio garaian material bigunaren moldagarritasuna zuzenean lotuta dago abiadura handiko nahaste-granuladorearen nahaste- eta txikitze-abiadura hautatzearekin, eta horrek pelletaren kalitatean eragin handiagoa du eta zuzenean eragiten dio estrusitutako pilulen kalitateari.Gaur egun, abiadura handiko nahasketa hezearen granulagailuaren irabiagailuaren motorrak bi abiadura eta maiztasun aldakorreko abiadura erregulatzea ditu.Abiadura bikoitza abiadura baxuan eta abiadura handian banatzen da.Frekuentzia bihurtzeko abiadura kontrolak eskuzko abiadura kontrola erabiltzen du, baina eskuzko abiadura kontrolak partikulei eragingo die neurri batean.Hori dela eta, abiadura handiko nahasketa-granuladoreak maiztasun bihurketa-abiadura erregulatzen duenak, oro har, nahasketa-abiadura eta exekuzio-denbora ezartzen ditu, eta funtzionamendu automatikoko programa abiarazten du giza aldea murrizteko.Barietate indibidualetarako, maiztasun-bihurketa oraindik ere bi abiadura gisa erabiltzen da, baina barietate berezi batzuetarako, aldi berean, abiadura handitu dezakezu material bigun moderatua lortzeko, epe luzerako nahasketak saihesteko. material biguna estuegi.

Nahasteko eta birrintzeko denbora aukeratzea

Material bigunen kalitatean eragiten duen prozesu-parametro bat nahasteko eta birrintzeko denbora da.Bere parametroen ezarpenak zuzenean zehazten du granulazio-prozesuaren arrakasta edo porrota.Nahasketa-abiadura eta birrintze-abiadura maiztasun-eraldaketaren bidez doi daitezkeen arren, prozesu-aukera gehienak finkoak dira Aldea murrizteko, material bigun egokiagoa lortzeko, denbora egokituz material bigun egoki bat lortzea aukeratu.Egoera normalean, nahasteko eta birrintzeko denbora laburrak partikulen dentsitatea, gogortasuna eta uniformetasuna murriztuko ditu, eta pitzadurak eta uniformitate kualifikatua tabletan zehar;nahasketa eta birrintze denbora luzeegiak partikulen dentsitatea eta gogortasuna eragingo du Handitzen bada, material bigunak huts egin dezake tabletaren konpresioan, tabletaren desintegrazio-denbora luzatu egingo da eta disoluzio-tasa ez da kalifikatu.

Granulazio-ekipoak eta granulazio-teknikak
Gaur egun, pikorketa hezerako ekipoen hautaketa funtzio anitzeko granulator eta swing granulator banatzen da.Funtzio anitzeko granuladorearen abantailak eraginkortasun handia eta funtzionamendu eta erabilera erraza dira.Desabantaila eskuzko elikaduraren ondorioz elikatzeko kantitatearen eta abiaduraren aldea da., Partikulen uniformetasuna apur bat okerragoa da;Swing motako granuladorearen abantaila granulak nahiko uniformeak direla da, eta eskuzko elikadura-kopuruaren eta elikadura-abiaduraren aldea nahiko txikia da.Desabantaila da eraginkortasuna baxua dela eta botatzeko pantailak erabiltzea desmuntatzeko erabiltzen dela.Instalazioa nahiko deserosoa da.Partikulen tamaina irregularrak erraz eragin dezake aldea muga gainditzea.Partikula pantaila osoaren sare-kopurua eta abiadura kontrola daitezke hobetzeko.Orokorrean, partikula hezeak estuak badira, abiadura handitzea, pantaila handiagoa aukeratzea eta elikadura-kopurua aldi bakoitzean murriztea pentsa dezakezu.Partikulak solteak badira, abiadura murriztea, pantaila txikiagoa aukeratzea eta aldi bakoitzean jario kopurua handitzea pentsa dezakezu.Gainera, pantailak aukeratzerakoan, sarritan altzairu herdoilgaitzezko pantailak eta nylonezko pantailak daude aukeran.Ekoizpen esperientziaren eta material bigunen propietateen arabera, hobe da material bigun likatsuentzako altzairu herdoilgaitzezko pantailak eta material bigun lehorrak aukeratzea.Nylon pantaila egokiagoa da, eta swing motako granuladoreak pantailaren instalazioaren estutasuna ere kontuan hartu dezake partikula egokiak lortzeko egokitzeko.``

Lehorra

Lehortze efektuaren gauzatze intuitiboa partikulen hezetasuna da.Partikulen hezetasuna partikulen kalitatearen ebaluazio-faktore garrantzitsua da.Parametro honen arrazoizko kontrolak tabletaren itxura eta friagarritasuna zuzenean eragiten dio tabletan zehar.Egoera normalean, tabletan zehar txirringa agertzea partikulen hezetasun baxuak eragiten duen ala ez kontuan hartu daiteke, eta tabulazioan itsastea gertatzen bada, kontuan hartu behar da partikula hezetasun handiek eragiten duten ala ez.Partikulen hezetasunaren kontrol-indizea, oro har, prozesuaren egiaztapenaren bidez zehazten da hasieran, baina hezetasuna askotan zaila da erreproduzitzea, eta beharrezkoa da datuak biltzea eta hezetasunaren kontrol-barrutia formulatzea.Lehortze-metodo tradizional gehienek irakiten lehortzea erabiltzen dute.Eragin faktoreen artean prozesu parametroak daude, hala nola lurrun-presioa, lehortze-tenperatura, lehortze-denbora eta partikulen pisua.Partikulen hezetasuna hezetasun analizatzaile azkar baten bidez kontrolatzen da.Operadore trebe batek denbora luzez igaro dezake.Ekoizpen praktikan, lehortzeko material bakoitzaren hezetasun-edukia tarte idealaren barruan kontrolatzen da, eta horrek produkzio-eraginkortasuna eraginkortasunez hobe dezake eta hezetasuna hobeto kontrolatu dezake.Epe luzeko esperientziaz gain, oinarrizko datu-iturria eta lehortzeko denbora eta material lehorraren tenperatura.

Pikor lehorren pikorketa osoa

Pikorketa hezearen berdina da pikor lehorren kalitatean eragiten duten prozesu-parametroak, oro har, granulazio pantaila osoaren sare-kopurua eta abiadura direla.Tabletatzerakoan ekoizpen leuna bermatzeko, lortu partikulen tamainaren banaketa egokiena.Hau da egokitzeko azken aukera., Sare eta biraketa-abiadura desberdinak aukeratuz gero, eragin handia izango du partikula lehorretan.Oro har, partikulak estu daudenean, aukeratu pantaila txikiagoa, eta partikulak solteak daudenean, pantaila handiago bat.Hala ere, egoera normaletan, hau ez da prozesu heldu baterako aukera bat izango.Partikula hobeak lortu nahi badituzu, oraindik material bigunak prestatzeko prozesua aztertu eta hobetu behar duzu.

Nahastea

Partikulen kalitateari eragiten dioten nahaste-prozesuaren parametroak, oro har, nahastearen zenbatekoa, nahasgailuaren abiadura eta nahaste-denbora dira.Nahastearen zenbatekoa balio finkoa da prozesuaren egiaztapena baieztatu ondoren.Nahastailearen abiadura nahastailearen abiaduraren desbideratzeak eragin dezake ekipoaren higadura dela eta.Nahastearen uniformetasunak ekipamenduaren lekuko ikuskapena eta ekipamenduen aldizkako berrespena behar ditu ekoizpenaren aurretik.Partikulen nahastearen uniformetasuna neurri handienean bermatzeko eta kalitate uniformeko produktuak lortzeko, beharrezkoa da nahaste-denbora lortzea prozesuaren egiaztapenaren bidez.Nahasteko denbora nahikoa berme eraginkorra da lubrifikatzailearen sakabanaketa-maila partikula lehorretan bermatzeko, bestela lubrifikatzaileak adsortzio elektrostatikoko taldeak osatuko ditu partikula lehorrak nahasten diren bitartean, eta horrek partikulen kalitatean eragingo du.

Adierazpena:
Artikulu honen edukia komunikabideen sarekoa da, informazioa partekatzeko helburuarekin erreproduzitua, hala nola lanen edukia, copyright-arazoak, jar zaitez gurekin harremanetan 30 eguneko epean, lehen aldiz egiaztatu eta ezabatuko dugu.Artikuluaren edukia egilearena da, ez du gure iritzia adierazten, ez du iradokizunik osatzen, eta adierazpen eta jarduera horrek azken interpretazioa dute.